Кто делает стеллажи функциональными?
Все мы представляем из чего состоит структура завода. Финансовый отдел распоряжается деньгами, рабочие стоят у станков и линий, отдел продаж следит за сбытом. Но мало кто задумывается о том, откуда появляются изделия.
Существует команда, которая не покладая рук трудится над тем чтобы стеллажи были не только красивыми, но и функциональными, держали большую нагрузку и проходили все требования безопасности. Имя ей - конструкторский отдел.
В этом материале мы покажем работу команды конструкторов поэтапно на универсальном примере изделия, которое приходит все стадии разработки прежде чем встать на конвейер.
Маленькое примечание. Условно работу отдела можно разделить на две части: совершенствование старого конструктива и создание новых образцов. Мы будем рассматривать второй вариант.
Идея
Любой проект начинается с задумки. В случае со стеллажным оборудованием идея может быть специальным заказом от партнеров или исходить от руководства. Для конструкторского отдела это не столь важно, ведь любая работа заслуживает внимания.
Техническое задание включает в себя ряд требований, выдвигаемых инициативной стороной, которая понимает, что хочет видеть в итоге. Самые важные параметры – способность выдерживать большие нагрузки и простота сборки. Часто именно они берутся за основу. Но не будем забывать о дизайне. Важно найти баланс.
Чертежи и документация
На этапе составления чертежей учитывается множество технических моментов. Происходит встреча человеческого воображения с реальностью и сухими расчётами. Компьютерное моделирование, четкое понимание параметров сырья и технологии работы станков – ключ.
Изготовление общей документации – более комплексный процесс. Именно техническая документация – своеобразный мост между отделами, которые будут задействованы на следующих этапах. Экономисты вычисляют затраты, производство распределяет ресурсы и далее по списку. Важно чтобы команда говорила на одном языке.
Тестовый образец
Для начала испытаний нам необходимо сделать тестовый образец продукта. Это - одна из самых сложных частей. Казалось бы, что может быть проще, но практика беспощадна.
Дело в том, что при разработке образцов мы основываемся на возможностях станков и линий. Задача отдела на этом этапе - «заставить» станки выдавать качественный продукт. Стабильность соединений, правильное позиционирование деталей и работа с сырьем.
Испытания
Чтобы наша продукция была безопасной и выдерживала соответствующие нагрузки мы проводим испытания. Это живые тесты, которые показывают какой вес может выдержать та или иная деталь. Мы пытаемся понять где слабые места конкретных узлов.
Как это проходит? Нагружаем изделия необходимой массой и оставляем его на определенное время. Вот так просто. Надо сказать, что полки испытываются в соответствии с нормами эксплуатации, то есть нагрузка распределяется равномерно.
Корректировки
Есть такое правило: флот движется со скоростью самого медленного корабля. Это применимо и к отдельной детали. Готовый продукт стоит из множества узлов и нам важно понимать какой из них нуждается в доработке.
Корректировки и испытания могут идти поочередно не один цикл. На производстве в любой сфере это – постоянный процесс. Мы испытываем и корректируем продукт пока не «отшлифуем» его до технической нормы.
Запуск в производство
Большой путь позади и сейчас настал один из главных моментов – постановка детали «на конвейер». В этот период работа плавно перетекает в отдел производства. Назначаются лица, ответственные за изготовление, производится отладка станков, регулируются детали покраски. Проще говоря, дело техники. Этот этап во многом зависит от качества подготовительных работ. Что посеешь, что и пожнешь.
Ну вот мы и описали стандартный путь изделия от идеи до поточной реализации. Тонкая работа команды конструкторов, каждый из которых вносит неоценимы вклад в изделия, которые используются на торговых площадях каждый день.